سند بلاست

روش های مبتنی بر پاشش ساینده در آماده سازی سطح

Admin

روش های مبتنی بر پاشش ساینده

استفاده از مواد ساینده بهترین روش برای ازبین بردن زنگ زدگی، اکسیدهای حاصل از نورد و رنگ‌های قدیمی با چسبندگی کم می باشد. در استفاده از روش‌های مبتنی بر پاشش ساینده نکات زیر از اهمیت بالایی برخوردار است:

  1. فشار پاشش مواد ساینده نباید از فشار موثر باد پایین تر باشد. فشار موثر باد در پاشش مواد ساینده حدودا 7 تا 7.5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع است. اگر فشار باد تا 5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع افت کند برای به دست آوردن نتیجه مطلوب تقریبا به دو برابر مواد ساینده نیاز است.

  2.   پس از آماده سازی سطح باید مواد ساینده به خوبی از سطح کار پاک شود. برای این منظور می توان بر روی سطح کار باد با فشار بالا اعمال کرد و یا از جاروی برقی صنعتی برای برداشتن مواد ساینده استفاده کرد.

  3. اگر حجم زنگ زدگی و یا رنگ های قدیمی زیاد باشد باید ابتدا با تراشیدن و یا روش های ضربه ای توده مواد زاید را از روی سطح برداشته و سپس از روش های پاشش ساینده استفاده کرد.

  4.  راندمان تمیز کاری با مواد ساینده به ازای ساعات یک روز کاری در واحد متر مربع سطح آماده سازی شده محاسبه می شود. به طور کلی راندمان اعمال سیستم رنگ بر روی سطح تمیز شده با مواد ساینده بسیار بالاتر از اعمال همان سیستم رنگ بر روی سطحی است که با وسایل معمولی آماده سازی شده باشد. این نکته از آن جهت حائز اهمیت است که بسیاری از سیستم های رنگ جدید برای حصول نتیجه مطلوب باید بر روی سطح زبره پاشی شده اعمال شود.

سند بلاست [1]

سند بلاست فرآیندی است برای تمیز کاری سطوح که در آن به وسیله ذرات ریز شن[2] که با هوای فشرده و از طریق یک نازل اعمال می شود، سطوح از مواد زائد پاک می شوند. از این روش برای پاک سازی سطوح زنگ زده استفاده می شود. از معایب این روش ایجاد آلودگی فراوان در محیط به علت آزاد شدن ذرات گرد و غبار در هوا است. به همین سبب باید اپراتور سند بلاست کار حتما از ماسک تنفسی مناسب و عینک استفاده کند. همچنین از این تکنیک به صورت محدود با مقدار ساینده کم و فشار پایین تر هوا برای برداشتن آلودگی های سطح به صورت مقطعی و جزئی استفاده می شود که به سویپ بلاست[3] معروف است. در تصویر پایین طرحی کلی از ابزار سند بلاست کاری مشاهده می شود. در این وسیله پس از مخلوط شدن هوای فشرده و ذرات شن، این مخلوط از یک اوریفیس[4] عبور کرده و به طرف سطح کار اعمال می شود.
طرح شماتیک یک سیستم سند بلاست کاری
یک اپراتور سند بلاست کار در حال سند بلاست کردن بدنه یک مخزن.همانطور که در تصویر مشاهده می شود فرد سندبلاست کار از تجهیزات کامل ایمنی شامل ماسک و کلاه مخصوص استفاده می کند.

طرح شماتیک یک سیستم سند بلاست کاری

یک اپراتور سند بلاست کار در حال سند بلاست کردن بدنه یک مخزن.

همانطور که در تصویر مشاهده می شود فرد سندبلاست کار از تجهیزات کامل ایمنی شامل ماسک و کلاه مخصوص استفاده می کند.

این روش شباهت زیادی با روش سند بلاست دارد با این تفاوت که در این روش از ذرات خاصی مانند ذرات آهن، سیلیکون کاربید و… برای سایش سطح استفاده می شود. از ویژگی های مهم شات ها گرد و کروی بودن ذرات آن است و اثر خاصی بر روی سطح ایجاد می کنند. روش شات بلاست در مقایسه با سند بلاست کاری و به طور کلی پاشش ذرات نوک تیز (گریت) ، زبری با ضخامت کمتری ایجاد می کند. از این روش معمولا در آماده سازی سطوح فولادی نو استفاده می شود. همچنین برای اعمال یک لایه شاپ پرایمر که ضخامتی حدود 30 میکرون دارد، استفاده از این روش به دلیل ایجاد زبری کمتر، مناسب تر است.

شکل بالا پروفایل ایجاد شده در اثر اعمال ذرات کروی(شات) بر روی سطح می باشد. این نوع ساینده ها بر خلاف مواد نوک تیز(گریت) شکل های کروی بر روی سطح ایجاد می کند.

شکل بالا پروفایل ایجاد شده در اثر اعمال ذرات کروی(شات) بر روی سطح می باشد. این نوع ساینده ها بر خلاف مواد نوک تیز(گریت) شکل های کروی بر روی سطح ایجاد می کند.

در وت بلاست یا واتر بلاست[7] از فشار آب به همراه ذرات ریز شن برای پاک سازی سطح استفاده می شود. این روش در مقایسه با سند بلاست آلودگی کمتری ایجاد می کند. در تصویر زیر شمای کلی سیستم وت بلاست نشان داده شده است.
طرح شماتیک از یک تفنگ پاشش به روش وت بلاست

طرح شماتیک از یک تفنگ پاشش به روش وت بلاست

در مطلب بعدی سعی خواهیم کرد به شکلی دقیق تر به بررسی مواد ساینده مورد استفاده در این فرآیندها بپردازیم.

برای مشاوره تخصصی پیرامون رنگ های دریایی ، ساحلی ، فراساحلی ، صنعتی و ساختمانی کانسای با آرمانی فام تماس حاصل فرمایید.

رنگ کانسای
[2] مهمترین ساینده مورد استفاده در اینجا ذرات شن یا همان سیلیس است ولی از مواد دیگری نیز به عنوان ساینده استفاده می شود که در ادامه به آن می پردازیم.

[1] Sandblasting

[3] sweep blasting

[4] Orifice

[5] Shot blasting

[6] Wet blasting

[7] Water blasting